Eine Reverse-Engineering-Fallstudie von Katsuya Tanabiki

Die Visierkerbe eines Motorradhelms ist gebrochen, und das Ersatzteil für die Reparatur ist nicht ohne weiteres erhältlich. Dies ist eine perfekte Gelegenheit, das Ersatzteil mit moderner Technologie schnell und kostengünstig herzustellen.

Die Kerbe ist ein kleines Kunststoffteil, das sich hervorragend mit einem 3D-Drucker nachbilden lässt.

Für einen Helm werden zwei Kerben benötigt. Eine zur Befestigung des Schildes auf jeder Seite. Da nur eine Kerbe gebrochen ist, ist die verbleibende Kerbe die Vorlage für den Entwurf und zur Herstellung einer exakt passenden Nachbildung für den Helm.

Der Fixed Mode in Verbindung mit dem Stativ aus dem Industrial Pack Add-on ist eine effiziente Möglichkeit, um Objekte von so geringer Größe mit dem EinScan Pro 2X erfolgreich und präzise zu scannen.

Die Datenergebnisse aus dem Fixed Scan waren ebenso genau wie erhofft. Diese Daten können nun für das Reverse Engineering in Fusion 360 verwendet werden.

Der erste Schritt besteht darin, die Scandaten mit Hilfe der Netzeinfügung in Fusion 360 zu importieren.

Zuerst wird eine Netzquerschnittsskizze erstellt. Die Position des Querschnitts wird auf eine geeignete Höhe eingestellt und mit „OK“ bestätigt.

1. Klicken Sie rechts auf die Querschnittskizze und wählen Sie Skizze Bearbeiten wie im Bild gezeigt.

2. Wählen Sie unter Skizze erzeugen die Option Fläche auf Netzausschnitt anpassen.

3. Wählen Sie Geschlossenen Spline als anwendbaren Kurventyp, wählen Sie den Querschnitt und klicken Sie auf OK.

4. Auch, wenn es in der Abbildung nicht zu erkennen ist, wird der Stufenteil ebenso skizziert. Mit dieser Skizzenkurve, die zum Modellieren verwendet werden kann, wird die Skizze vervollständigt.

5.Wählen Sie auf der Registerkarte „Massiv“ die Option „Extrudieren“. Wählen Sie die zu extrudierende Fläche und geben Sie den Extrusionsgrad an, um einen Volumenkörper zu erhalten.

6. Schneiden Sie das Stufenteil ebenso aus, indem Sie die Stufe durch Extrusion erzeugen.

7. Im letzten Schritt muss das Teil verrundet und abgeschrägt werden, um ihm die gleiche Form wie dem Originalteil zu geben.

8. Der Volumenkörper ist nun vollständig. Wenn Sie mit der rechten Maustaste auf den Körper in der Registerkarte klicken, kann die STL-Datei erstellt werden.

Die Daten sind nun bereit für den 3D-Druck.

Das Teil ist so klein, dass der Druckvorgang nicht sehr lange dauert.

Das Bild auf der linken Seite ist das 3D-gedruckte Teil.
Einschließlich der Zeit für den 3D-Druck dauerte die Reparatur des Helms etwa eine Stunde.

Bei Katsuya dreht sich alles um Fahrräder und Autos. In seinem Blog custom-auto-maruta.com stellt er seine Projekte vor, bei denen er Fusion 360 und 3D-Druck in Verbindung mit seinem EinScan Pro 2X verwendet. Er liebt die Möglichkeiten der 3D-Technologie, mit der er alles herstellen kann: Originalteile und 3D-gedruckte Ersatzteile. Der Originalartikel erschien auf Japanisch auf https://custom-auto-maruta.com/goods/simpson-parts-reverseengineering/