Hyunion의 자동차 판금 검사 공정 최적화 방안

Hyunion Holding Co.,Ltd는 중국을 대표하는 고효율 가변 주파수 모터, 자동차 부품 및 금형(툴링) 솔루션 제조업체 중 하나이다. 그 자회사인 류저우 Hyunion 자동차 부품는 자동차 차체 스탬핑, 용접 어셈블리, 판금 부품 및 장식 부품의 생산 및 가공을 전문으로 한다.

본 사례에서는 SAIC-GM-Wuling의 1차 협력사인 류저우 Hyunion 자동차 부품를 중심으로, 고정밀 3D 스캐닝 기술이 자동차 판금 부품의 치수 검사 방식을 어떻게 변화시키고 있는지 살펴본다.

자동차 판금 부품의 기존 검사 방식이 가지는 과제는 무엇인가?

자동차 판금 부품은 일반적으로 두께가 얇고 쉽게 변형되며, 다양한 형상으로 생산된다. 검사 시 핵심적인 검사 항목에는 홀, 절단된 가장자리, 그리고 전체적인 치수 정확도가 포함된다.

기존에는 이러한 부품을 검사하기 위해 각 부품의 형상을 정밀하게 그대로 재현한 전용 검사 지그가 필요했다. 검사 공정은 맞춤형 지그와 클램핑 시스템, 게이지, 검사 핀 등을 결합하여 치수 적합성을 검증하는 방식에 의존한다. 이러한 방식은 여러 한계를 가지고 있는데, 지그 제작 비용이 높고 리드 타임이 길며, 일반적으로 단일 부품 전용으로 설계되기 때문에 서로 다른 제품 간 재사용이 어렵다는 점이다.

고정구 비용을 절감하는 디지털 검사 접근 방식

고정밀 3D 스캐닝 기술의 도입 확대는 제조업체에 보다 유연하고 비용 효율적인 대안을 제공합니다.

비접촉 광학 측정과 3D 재구성 기술을 활용하여, 고정밀 3D 스캐너는 판금 부품의 완전한 디지털 모델을 신속하게 캡처하고 전 영역에 대한 치수 검사를 수행할 수 있습니다. 구멍, 모서리, 치수 및 기하 공차와 같은 핵심 형상 요소들은 모두 단일 디지털 워크플로우 내에서 평가될 수 있습니다.

비접촉식 측정의 또 다른 주요 장점은 복잡하고 부품별로 맞춤 제작되는 지그 복제본이 필요 없다는 점이다. 대신 부품은 간단한 지지대나 클램핑 장치를 통해 고정되는 경우가 많아 공구 비용을 크게 절감할 수 있다. 또한 유연한 홀딩 고정구와 결합하면 하나의 3D 스캐닝 시스템을 여러 제품 유형에 걸쳐 활용할 수 있어, 제조업체가 비용을 낮추고 검사 준비 시간을 단축하며 생산 사이클을 가속화하는 데 도움이 된다.

디지털 품질 관리를 통한 효율성 향상

SHINING 3D와의 협력을 통해 Hyunion은 고정밀 3D 스캐닝 기술을 품질 관리 프로세스에 성공적으로 통합했다.

이러한 도입을 통해 회사는 판금 검사와 관련된 주요 과제를 해결하고, 측정 효율성을 향상시켰으며, 전용 검사 지그가 기존에 수행하던 일부 기능을 대체함으로써 생산 비용을 절감했다. 동시에 검사 워크플로의 디지털화와 자동화를 한층 더 발전시켰다.