Wie sorgt Hyunion für eine effiziente und präzise Prüfung von Automobilblechen?

Die Hyunion Holding Co., Ltd. ist einer der führenden chinesischen Hersteller von hocheffizienten Frequenzumrichtermotoren, Automobilkomponenten und Werkzeuglösungen. Ihre Tochtergesellschaft, die Liuzhou Hyunion Automotive Components Co., Ltd., ist auf die Herstellung und Verarbeitung von Karosseriepressteilen, Schweißbaugruppen, Blechteilen und Zierelementen spezialisiert.

In diesem Fall werden wir uns Liuzhou Hyunion Automotive Components, einen Tier-1-Zulieferer von SAIC-GM-Wuling, genauer ansehen, um zu untersuchen, wie hochpräzise 3D-Scantechnologie die Maßprüfung von Blechteilen für die Automobilindustrie verändert.

Herausforderungen bei der herkömmlichen Prüfung von Automobilblechteilen?

Blechbauteile für die Automobilindustrie sind in der Regel dünn, leicht verformbar und werden in einer Vielzahl unterschiedlicher Geometrien hergestellt. Zu den kritischen Prüfmerkmalen zählen häufig Bohrungen, Schnittkanten und die allgemeine Maßgenauigkeit.

Traditionell erfordert die Prüfung dieser Teile spezielle Prüfvorrichtungen, die die Geometrie jedes Bauteils exakt nachbilden. Der Prüfprozess stützt sich auf maßgeschneiderte Vorrichtungen in Kombination mit Spannsystemen, Messlehren und Prüfstiften, um die Einhaltung der Maßvorgaben zu überprüfen. Dieser Ansatz bringt erhebliche Nachteile mit sich: Die Herstellung der Vorrichtungen ist kostspielig , die Vorlaufzeiten sind lang, und sie sind in der Regel für ein einzelnes Teil ausgelegt, was eine Wiederverwendung für verschiedene Produkte erschwert.

Ein digitaler Prüfansatz, der die Kosten für Prüfvorrichtungen senkt

Der zunehmende Einsatz hochpräziser 3D-Scantechnologie bietet Herstellern eine flexiblere und kostengünstigere Alternative.

Mithilfe berührungsloser optischer Messung und 3D-Rekonstruktion können hochpräzise 3D-Scanner schnell vollständige digitale Modelle von Blechteilen erfassen und eine flächendeckende Maßprüfung durchführen. Kritische Merkmale wie Bohrungen, Kanten, Maße und geometrische Toleranzen lassen sich alle innerhalb eines einzigen digitalen Arbeitsablaufs bewerten.

Ein weiterer großer Vorteil der berührungslosen Messung besteht darin, dass keine komplexen, teilespezifischen Messvorrichtungen mehr erforderlich sind. Stattdessen lassen sich Bauteile oft mit einfachen Stützen oder Spannvorrichtungen fixieren, was die Werkzeugkosten erheblich senkt. In Kombination mit flexiblen Haltevorrichtungen kann ein einziges 3D-Scansystem für mehrere Produkttypen eingesetzt werden, was Herstellern hilft, Kosten zu senken, die Vorbereitungszeit für die Prüfung zu verkürzen und Produktionszyklen zu beschleunigen.

Effizienzsteigerung durch digitale Qualitätskontrolle

Durch die Partnerschaft mit SHINING 3D hat Hyunion hochpräzise 3D-Scantechnologie erfolgreich in seinen Qualitätsmanagementprozess integriert.

Die Implementierung hat es dem Unternehmen ermöglicht, zentrale Herausforderungen bei der Blechprüfung zu bewältigen, die Messeffizienz zu verbessern und die Produktionskosten zu senken, indem bestimmte Funktionen ersetzt wurden, die traditionell von speziellen Prüfvorrichtungen übernommen wurden. Gleichzeitig hat sie die Digitalisierung und Automatisierung des Prüfworkflows vorangetrieben.