포드 치와와 엔진 공장의 크랭크축 품질 관리 최적화 방안

포드 치와와 엔진 공장 소개

포드 치와와 엔진 공장

1983년 설립된 포드 치와와 엔진 공장은 자동차 제조 분야의 글로벌 벤치마크로 자리매김했습니다. 100헥타르 부지에 위치한 이 공장은 2,400명 이상의 직원이 제조 우수성에 전념하고 있습니다. 이 시설은 고성능 디젤 엔진 생산을 전문으로 하며, 주로 포드 슈퍼 듀티 트럭(F-250, F-350, F-450) 및 상용차(F-650, F-750)용 6.7L 파워 스트로크 엔진과 레인지 로버 모델용 엔진을 생산합니다.

포드 디젤 엔진의 핵심 글로벌 생산 거점으로서, 이 공장은 40년 이상의 제조 우수성을 상징하며 산업 유산과 미래 모빌리티를 결합하고 있습니다.

변형 제작과 전통적 검사의 병목 현상 

공장 내에는 크랭크샤프트 생산에 전념하는 전용 가공 구역이 마련되어 있습니다. 이곳에서는 외부 단조 업체로부터 단조된 크랭크샤프트 원자재를 공급받습니다. 그러나 입고 검사 과정에서 포드는 단조 부품의 치수 편차를 발견했으며, 이로 인해 가공 고정구에서 정확한 정렬이 불가능했습니다.

이러한 불일치는 심각한 생산 위험을 초래했습니다:

• • • 공구 충돌: 부정확한 위치 설정으로 인해 고가의 가공 공구가 공작물에 충돌할 수 있습니다.
    • 재료 부족: 일부 부품은 필수 가공 작업을 완료하는 데 필요한 재료가 부족했습니다.

정확하고 포괄적인 3차원 데이터가 없었기 때문에 엔지니어링 팀은 이러한 문제의 근본 원인을 파악할 수 없었습니다. 동심도 문제인지, 과도한 재료인지, 아니면 특정 단조 결함인지 구분할 수 없었던 것입니다. 이러한 기술적 가시성의 부재는 지연을 초래했으며 공급업체에 효과적인 피드백을 제공하는 능력을 심각하게 제한했습니다.

또한 좌표 측정기(CMM)를 이용한 기존 검사 방식은 크고 무거운 크랭크샤프트를 시설 전체로 운반해야 했기 때문에 불필요한 운영 및 안전 위험을 야기했습니다. 

또한 GSM은 포드를 위한 전용 작업 지침서(WI)를 개발했습니다. 이를 통해 스캐닝 프로세스가 표준화되고 측정 변동성이 제거되었으며 일관된 결과가 보장되었고, 새로운 기술이 포드의 품질 관리 시스템(QMS)에 직접 원활하게 통합되었습니다.

결과

원본 CAD 모델과의 즉각적인 비교를 통해 컬러 맵은 특정 카운터웨이트 블록의 재료 결핍 영역을 즉시 드러냈습니다. 검사 소프트웨어는 또한 편차 데이터를 정밀하게 추출하여 오차 범위를 마이크로미터 단위로 정량화했습니다. 이는 해당 부품의 물리적 불균형이 회사 내부 가공 공정상의 문제가 아닌, 가공 고정 장치에 제대로 장착되지 못하게 하는 원인임을 확인시켜 주었습니다.

포드는 이제 의심스러운 배치품을 입고 시점에 검증하여 치수 규격에 부합하는 부품만 생산에 투입할 수 있게 되었습니다. 검사 보고서는 공급업체 시정 조치에 대한 명확한 근거를 제공합니다. 공구 충돌 및 조기 마모가 제거되어 계획되지 않은 가동 중단이 감소하고 작업장 안전성이 향상되었습니다. 이 프로세스는 표준화되어 포드의 품질 관리 시스템에 통합되었습니다.

3D 디지털화 기술을 도입함으로써 포드 치와와 엔진 공장은 세계적 수준의 품질 관리 시스템에 첨단 실시간 진단 프로세스를 표준화하고 통합하여, 모든 주행 거리에서 지속적인 동력과 효율성을 보장하고 있습니다.