Comment l'usine de moteurs de Ford Chihuahua optimise le contrôle qualité du vilebrequin grâce à des solutions de métrologie 3D portables

À propos de l'usine de moteurs Ford de Chihuahua

Usine de moteurs Ford à Chihuahua

Fondée en 1983, l'usine de moteurs Ford de Chihuahua est devenue une référence mondiale en matière de construction automobile. Située sur un site de 100 hectares, l'usine emploie plus de 2 400 personnes qui se consacrent à l'excellence de la fabrication. L'usine est spécialisée dans les moteurs diesel haute performance, produisant principalement le moteur Power Stroke de 6,7 litres pour les camions Ford Super Duty (F-250, F-350, F-450) et les véhicules commerciaux (F-650, F-750), ainsi que des moteurs pour les modèles Range Rover.

En tant que centre de production mondial clé pour les moteurs diesel Ford, l'usine représente plus de quatre décennies d'excellence manufacturière, combinant l'héritage industriel avec l'avenir de la mobilité.

Variations de forgeage et goulot d'étranglement de l'inspection traditionnelle

Au sein de l'usine, une zone d'usinage dédiée se consacre exclusivement à la production de vilebrequins. Elle reçoit des composants bruts forgés de vilebrequins provenant de fournisseurs externes de forgeage. Cependant, lors de l'inspection à la réception, Ford a détecté des variations dimensionnelles dans les composants forgés qui empêchaient un alignement correct dans les montages d'usinage.

Ce désalignement a entraîné de graves risques pour la production :

• Collisions d'outils : Un positionnement imprécis pouvait entraîner la collision d'outils d'usinage coûteux avec la pièce à usiner.
• Insuffisance de matière : Certains composants n'avaient pas la matière nécessaire pour réaliser des opérations d'usinage essentielles.
  

En l'absence de données dimensionnelles 3D précises et complètes, l'équipe d'ingénierie ne pouvait pas identifier la cause première de ces problèmes, qu'il s'agisse de problèmes de concentricité, d'un excès de matière ou de défauts de forgeage spécifiques. Ce manque de visibilité technique entraînait des retards et limitait considérablement leur capacité à fournir un retour d'information efficace aux fournisseurs.

En outre, l'inspection traditionnelle à l'aide d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) nécessitait le transport de vilebrequins lourds et de grande taille à travers l'usine, ce qui entraînait des risques opérationnels et de sécurité inutiles .

En outre, GSM a développé des instructions de travail spécifiques pour Ford. Cela a permis de normaliser le processus de numérisation, d'éliminer la variabilité des mesures, de garantir des résultats cohérents et d'intégrer en toute transparence la nouvelle technologie directement dans le système de gestion de la qualité (QMS) de Ford.

Les résultats

Grâce à une comparaison instantanée avec le modèle CAO d'origine, la carte des couleurs a immédiatement révélé des zones de déficience matérielle dans un bloc de contrepoids spécifique. Le logiciel d'inspection a également extrait avec précision les données de déviation, quantifiant la marge d'erreur en micromètres. Cela a confirmé que le déséquilibre physique de la pièce, plutôt que des problèmes liés aux processus d'usinage internes de l'entreprise, empêchait son installation correcte dans le dispositif d'usinage.

Ford peut désormais valider les lots suspects à la réception, en s'assurant que seules les pièces conformes aux dimensions entrent en production. Les rapports d'inspection fournissent des preuves claires pour les actions correctives des fournisseurs. Les collisions d'outils et l'usure prématurée ont été éliminées, ce qui a permis de réduire les temps d'arrêt imprévus et d'améliorer la sécurité dans l'atelier. Le processus est normalisé et intégré dans le système de gestion de la qualité de Ford.

En adoptant la technologie de numérisation 3D, l'usine de moteurs Ford de Chihuahua a normalisé et intégré un processus de diagnostic avancé en temps réel dans son système de gestion de la qualité de classe mondiale, ce qui lui permet de continuer à fournir puissance et efficacité à chaque kilomètre.