Come lo stabilimento Ford di Chihuahua ottimizza il controllo qualità degli alberi a gomito con le soluzioni di metrologia 3D portatili

Informazioni sullo stabilimento motori Ford Chihuahua

Stabilimento motori Ford Chihuahua

Fondata nel 1983, la fabbrica di motori Ford Chihuahua è diventata un punto di riferimento globale nella produzione automobilistica. Situato su un sito di 100 ettari, l'impianto impiega più di 2.400 persone dedicate all'eccellenza produttiva. L'impianto è specializzato in motori diesel ad alte prestazioni, producendo principalmente il motore Power Stroke da 6,7L per i camion Ford Super Duty (F-250, F-350, F-450) e i veicoli commerciali (F-650, F-750), oltre ai motori per i modelli Range Rover.

In qualità di centro di produzione globale per i motori diesel Ford, l'impianto rappresenta oltre quattro decenni di eccellenza produttiva, combinando il patrimonio industriale con il futuro della mobilità.

Variazioni di forgiatura e il collo di bottiglia dell'ispezione tradizionale

All'interno dello stabilimento, un'area di lavorazione dedicata si occupa esclusivamente della produzione di alberi a gomito. I componenti dell'albero a gomito venivano forgiati da fornitori esterni. Tuttavia, durante l'ispezione in entrata, Ford ha rilevato variazioni dimensionali nei componenti forgiati che impedivano il corretto allineamento nelle attrezzature di lavorazione.

Questo disallineamento ha comportato gravi rischi per la produzione:

• Collisioni di utensili: Un posizionamento impreciso potrebbe causare la caduta di costosi utensili di lavorazione sul pezzo.
• Materiale insufficiente: Alcuni componenti mancavano del materiale necessario per completare le operazioni di lavorazione essenziali.
  

Senza dati dimensionali 3D accurati e completi, il team di ingegneri non era in grado di identificare la causa principale di questi problemi, sia che si trattasse di problemi di concentricità, di materiale in eccesso o di difetti specifici di forgiatura. Questa mancanza di visibilità tecnica causava ritardi e limitava fortemente la capacità di fornire un feedback efficace ai fornitori.

Inoltre, l'ispezione tradizionale con una macchina di misura a coordinate (CMM) richiedeva il trasporto di alberi a gomito pesanti e di grandi dimensioni attraverso lo stabilimento, creando inutili rischi operativi e di sicurezza.

Inoltre, GSM ha sviluppato le istruzioni di lavoro (WI) dedicate a Ford. In questo modo è stato standardizzato il processo di scansione, è stata eliminata la variabilità delle misure, sono stati garantiti risultati coerenti e la nuova tecnologia è stata integrata direttamente nel sistema di gestione della qualità (QMS) di Ford.

I risultati

Grazie al confronto immediato con il modello CAD originale, la mappa dei colori ha rivelato immediatamente le aree di carenza di materiale in uno specifico blocco di contrappeso. Il software di ispezione ha anche estratto con precisione i dati di deviazione, quantificando il margine di errore in micrometri. Ciò ha confermato che lo sbilanciamento fisico del pezzo, piuttosto che i problemi legati ai processi di lavorazione interni dell'azienda, ne impedivano la corretta installazione nell'attrezzatura di lavorazione.

Ford è ora in grado di convalidare i lotti sospetti al momento del ricevimento, garantendo che solo i pezzi conformi alle dimensioni entrino in produzione. I rapporti di ispezione forniscono prove chiare per le azioni correttive dei fornitori. Sono state eliminate le collisioni degli utensili e l'usura precoce, riducendo i tempi di fermo non programmati e migliorando la sicurezza in officina. Il processo è standardizzato e integrato nel sistema di gestione della qualità di Ford.

Adottando la tecnologia di digitalizzazione 3D, lo stabilimento Ford di Chihuahua ha standardizzato e integrato un processo diagnostico avanzato in tempo reale nel suo sistema di gestione della qualità di livello mondiale, assicurando di continuare a fornire potenza ed efficienza in ogni chilometro.