Jak producent części tłoczonych skrócił czas opracowywania nowych modeli o jedną trzecią

Bezprzewodowy system śledzenia, który błyskawicznie tworzy siatki

W pomieszczeniu pomiarowym firmy Yinrui inżynierowie korzystają obecnie z bezprzewodowego systemu dynamicznego śledzenia i skanowaniaSHINING 3D FreeScan Trak Novafirmy .

Skaner ten został zaprojektowany specjalnie z myślą o środowiskach przemysłowych, w których równie ważna jest precyzja, jak i szybkość. Jest on również całkowicie bezprzewodowy i lekki. Model UE Nova waży zaledwie 1,6 kg, a model TE Nova – 1,3 kg. Dzięki temu można go łatwo przenosić po pomieszczeniu pomiarowym, a nawet zabrać bezpośrednio na linię produkcyjną. Inżynierowie nie są przywiązani do stałej stacji pomiarowej. Mogą skanować części tam, gdzie jest to najwygodniejsze.

Kolejną kluczową cechą jest to, że FreeScan Trak Nova nie wymaga markerów. Wbudowany system dynamicznego śledzenia podąża za skanerem w czasie rzeczywistym, co pozwala zaoszczędzić jeszcze więcej czasu na przygotowania. W przypadku tłoczonych części o najróżniejszych kształtach i rozmiarach ta elastyczność stanowi przełomowe rozwiązanie.

FreeScan Trak Nova rejestruje dane 3D elementów tłoczonych w czasie rzeczywistym. Natychmiast generuje siatki — nie ma potrzeby przeprowadzania oddzielnego etapu przetwarzania końcowego. Oznacza to, że inżynierowie mogą od razu zapoznać się z wynikami i bez czekania przejść do kolejnego zadania.

Po zakończeniu skanowania dane są przesyłane bezpośrednio do oprogramowania kontrolnego. Inżynierowie importują model CAD, dopasowują go do danych skanowania, a mapa kolorów pozwala na szybką ocenę odchyleń. Wszystkie wymagane pomiary są gotowe w ciągu kilku minut. To, co wcześniej zajmowało godziny ręcznych pomiarów przy użyciu przyrządów mocujących i mierników, teraz zajmuje zaledwie kilka minut dzięki pojedynczemu skanowaniu.

Oszczędność miesięcy pracy nad opracowaniem uchwytów oraz związanych z tym kosztów

Zastąpienie tradycyjnych przyrządów uniwersalnym systemem skanowania 3D całkowicie uwalnia producentów od długotrwałego procesu opracowywania przyrządów. Ta oszczędność czasu — tygodnie, a nawet miesiące na każdą część — stanowi ogromną przewagę w wyścigu o wprowadzenie nowych modeli na rynek. W rzeczywistości, w porównaniu z tradycyjnymi przyrządami, precyzyjne skanowanie 3D oferuje trzy wyraźne zalety:

• Skrócenie czasu realizacji projektów. Zaprojektowanie i wykonanie typowego przyrządu zajmuje od 1,5 do 2 miesięcy. Dzięki wyeliminowaniu tego okresu oczekiwania firma Yinrui może natychmiast przystąpić do kontroli części — skracając czas realizacji projektu o co najmniej jedną trzecią.
• Niższe koszty. Niestandardowe uchwyty mogą kosztować tysiące dolarów na jedną część, a skomplikowane elementy mogą nawet wymagać dwóch oddzielnych uchwytów. Dzięki skanerowi 3D to samo urządzenie radzi sobie z dowolnym kształtem, eliminując potrzebę tworzenia nowych przyrządów dla każdej części i zapewniając znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie.
• Bezkontaktowy pomiar bez ryzyka. Tradycyjne uchwyty często wykorzystują sondy lub mierniki, które stykają się z powierzchnią części. W przypadku cienkich, łatwo odkształcalnych części tłoczonych taki kontakt może być ryzykowny. Skaner bezkontaktowy rejestruje geometrię bez wywierania fizycznego nacisku, zachowując część w jej pierwotnym stanie.
  

Oszczędność czasu, niższe koszty i pomiar bezkontaktowy — właśnie te trzy zalety odnotowała firma Yinrui. Jak wyjaśnia pan Zeng, kierownik działu jakości:

„W porównaniu z tradycyjnymi przyrządami mocującymi największą zaletą skanerów SHINING 3D jest to, że eliminują one czas potrzebny na opracowanie przyrządów mocujących — co skraca czas realizacji projektu o co najmniej jedną trzecią. W przeszłości prototypy były gotowe, ale opracowywanie przyrządów mocujących pozostawało w tyle. Po prostu nie nadążało. Kolejnym problemem są koszty. Niektóre części wymagają kontroli zarówno od góry, jak i od dołu, co czasami wymaga zastosowania dwóch oddzielnych uchwytów. Dzięki skanerowi 3D można skanować obie strony jednocześnie — to prawdziwa zaleta”.

Bardziej przemyślane podejście do kontroli jakości

W przypadku firmy Yinrui przejście na precyzyjne skanowanie 3D przyniosło wymierne korzyści: skrócenie czasu realizacji, obniżenie kosztów oraz większą elastyczność procesu kontroli jakości. Firma nie musi już czekać tygodniami na przyrządy mocujące. Nie płaci już tysięcy dolarów za każdą część za niestandardowe oprzyrządowanie. A jej zespół ds. jakości może teraz kontrolować znacznie szerszą gamę części za pomocą tego samego urządzenia.

SHINING 3D będzie nadal koncentrować się na przemysłowych pomiarach 3D, wspierając kolejnych producentów motoryzacyjnych i pomagając branży osiągnąć nowy poziom kontroli jakości. W miarę jak coraz więcej dostawców pójdzie za przykładem firmy Yinrui, korzyści odczuje cały łańcuch dostaw w branży motoryzacyjnej — od szybszego wprowadzania modeli na rynek po lepszą kontrolę jakości i niższe koszty produkcji.