한 프레스 부품 제조업체가 신제품 개발 기간을 3분의 1로 단축한 방법

즉석에서 메쉬를 생성하는 무선 추적 시스템

Yinrui의 측정실에서는 엔지니어들이 현재 SHINING 3D FreeScan Trak Nova 무선 동적 추적 및 스캐닝 시스템을 사용하고 있습니다 .

이 스캐너는 정밀도와 속도가 동등하게 중요한 산업 환경을 위해 특별히 설계되었습니다. 또한 완전히 무선이며 가볍습니다. UE Nova의 무게는 1.6kg 에 불과하고, TE Nova는 1. 3kg입니다 . 덕분에 측정실 내를 자유롭게 이동하거나 심지어 생산 라인으로 직접 가져가기도 쉽습니다. 엔지니어들은 고정된 측정 스테이션에 얽매이지 않고, 가장 편리한 장소에서 부품을 스캔할 수 있습니다.

또 다른 주요 특징은 FreeScan Trak Nova가 마커를 필요로 하지 않는다는 점입니다. 내장된 동적 추적 시스템이 스캐너의 움직임을 실시간으로 따라가므로 준비 시간을 더욱 단축할 수 있습니다. 다양한 모양과 크기의 스탬핑 부품을 처리할 때, 이러한 유연성은 판도를 바꾸는 요소입니다.

FreeScan Trak Nova는 프레스 성형 부품의 3D 데이터를 실시간으로 캡처합니다. 별도의 후처리 단계 없이 즉시 메쉬를 생성합니다. 즉, 엔지니어들은 결과를 즉시 확인할 수 있으며, 기다릴 필요 없이 바로 다음 작업으로 넘어갈 수 있습니다.

스캔이 완료되면 데이터는 검사 소프트웨어로 직접 전송됩니다. 엔지니어는 CAD 모델을 불러와 스캔 데이터와 정렬한 후, 컬러 맵을 통해 편차를 한눈에 확인할 수 있습니다. 필요한 모든 측정값은 몇 분 만에 준비됩니다. 예전에는 고정구와 게이지로 수 시간 동안 수동으로 측정해야 했던 작업이, 이제는 단 한 번의 스캔으로 단 몇 분 만에 완료됩니다.

수개월에 걸친 고정구 개발 기간과 그에 따른 비용 절감

기존고정구를범용 3D 스캐닝 시스템으로 대체하면 제조업체는 긴 고정구 개발 과정으로부터 완전히 해방될 수 있습니다. 부품당 몇 주, 심지어 몇 달에 달하는 이러한 시간 절감은 신제품 출시 경쟁에서 막대한 이점이 됩니다. 실제로, 기존 고정구에 비해 고정밀 3D 스캐닝은 다음과 같은 세 가지 분명한 이점을 제공합니다:

• 더 빠른 프로젝트 일정. 일반적인 고정구의 설계 및 제작에는 1.5~2개월이 소요됩니다. 이러한 대기 기간을 없애면 Yinrui는 즉시 부품 검사를 시작할 수 있어 프로젝트 기간을 최소 1/3 이상 단축할 수 있습니다.
• 비용 절감. 맞춤형 고정 장치는 부품당 수천 달러의 비용이 들 수 있으며, 복잡한 부품의 경우 별도의 고정 장치가 두 개나 필요할 수도 있습니다. 3D 스캐너를 사용하면 동일한 장치로 어떤 형상도 처리할 수 있어, 부품마다 새로운 공구를 제작할 필요가 없어지고 장기적으로 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.
• 비접촉식, 무위험 측정. 기존 고정 장치는 종종 부품 표면에 닿는 프로브나 게이지를 사용합니다. 얇고 쉽게 변형되는 스탬핑 부품의 경우, 이러한 접촉은 위험할 수 있습니다. 비접촉식 스캐너는 물리적 압력 없이 형상을 캡처하여 부품을 원래 상태로 유지합니다.
  

시간 절약, 비용 절감, 비접촉 측정 — 이 세 가지 이점은 바로 Yinrui가 직접 경험한 것입니다. 품질 부서장인 Zeng 씨가 설명하듯이:

"기존 고정 장치와 비교했을 때, SHINING 3D 스캐너의 가장 큰 장점은 고정 장치 개발 시간이 필요 없다는 점입니다. 덕분에 프로젝트 기간을 최소 3분의 1 이상 단축할 수 있습니다. 과거에는 시제품은 준비되었지만 고정 장치 개발이 뒤처지는 경우가 많았습니다. 도저히 따라잡을 수 없었죠. 비용도 또 다른 골칫거리였습니다. 일부 부품은 상하부 검사가 필요해 때로는 별도의 고정 장치가 두 개나 필요하기도 했습니다. 3D 스캐너를 사용하면 양면을 동시에 스캔할 수 있어, 이는 정말 큰 장점입니다.”

품질 검사를 위한 더 스마트한 방법

Yinrui의 경우, 고정밀 3D 스캐닝으로의 전환은 리드 타임 단축, 비용 절감, 그리고 더욱 유연한 검사 프로세스라는 가시적인 성과를 가져왔습니다. 이 회사는 더 이상 고정구를 받기 위해 몇 주를 기다릴 필요가 없습니다. 또한 부품당 수천 달러씩 지불하며 맞춤형 공구를 제작할 필요도 없어졌습니다. 게다가 품질 관리 팀은 이제 동일한 장비로 훨씬 더 다양한 부품을 검사할 수 있게 되었습니다.

SHINING 3D는 앞으로도 산업용 3D 측정 분야에 집중하여 더 많은 자동차 제조업체에 힘을 실어주고, 업계가 품질 검사의 새로운 차원으로 도약할 수 있도록 지원할 것입니다. 더 많은 공급업체가 Yinrui의 사례를 따르게 되면, 모델 출시 기간 단축부터 품질 관리 강화, 생산 비용 절감에 이르기까지 자동차 공급망 전체가 혜택을 누리게 될 것입니다.