Poczuj komfort stóp dzięki skanerowi 3D EinScan do indywidualnego dopasowywania wkładek

Branża produkcji wkładek ortopedycznych na miarę przeszła ewolucję od tradycyjnych wkładek wykonywanych na podstawie odlewów gipsowych do precyzyjnych wkładek drukowanych w 3D, które można dostarczyć w ciągu zaledwie kilku dni. Ta zmiana stała się możliwa dzięki cyfrowym rozwiązaniom 3D, które usprawniają proces dostosowywania wkładek do indywidualnych potrzeb.

W niniejszym artykule omówimy etapy tworzenia indywidualnie dopasowanych wkładek przy użyciu technologii skanowania i drukowania 3D. Dzięki wielofunkcyjnemu ręcznemu skanerowi 3D EinScan Pro HD, oprogramowaniu Geomagic Essentials, programowi Solid Edge oraz drukarce 3D na żywicę AccuFab-L4K producenci wkładek mogą tworzyć dokładne, indywidualnie dopasowane wkładki dla klientów szybciej i wydajniej niż kiedykolwiek wcześniej.

Ten przypadek jest również dostępny na YouTube:

Zarejestruj kształt stopy za pomocą EinScan Pro HD

Najpierw musimy uzyskać dane 3D śladu stopy. Do tego celu wykorzystaliśmy kawałek pianki oraz wielofunkcyjny ręczny skaner 3D EinScan Pro HD.

Wielofunkcyjny ręczny skaner 3D EinScan Pro HD

Stopę umieszczono na piance, aby uzyskać fragment pianki z odciskiem stopy. Następnie użyliśmy skanera EinScan Pro HD do zeskanowania pianki. EinScan Pro HD posiada 4 tryby skanowania, dzięki czemu użytkownicy zawsze mogą znaleźć odpowiedni tryb, nawet podczas skanowania obiektów o różnych rozmiarach.

Zeskanuj piankę z odciskiem stopy

Ze względu na niewielkie rozmiary i bogatą teksturę pianki właściwym wyborem okazał się tryb skanowania ręcznego HD o dokładności 0,045 mm, a następnie, korzystając z funkcji dopasowania cech, precyzyjnie uchwyciliśmy kształt stopy.

Zeskanowane dane pianki wraz z odciskiem stopy

Przetwarzanie danych 3D za pomocą programu Geomagic Essentials

Geomagic Essentials oferuje bogaty zestaw funkcji edycji i optymalizacji danych, które pozwalają na lepszą integrację skanowania 3D z oprogramowaniem CAD. Narzędzie Mesh Doctor może automatycznie sprawdzić wszystkie usterki na powierzchni i je naprawić. Funkcja wypełniania otworów pomaga uzupełnić dane pominięte podczas skanowania. Funkcja szybkiego wygładzania i usuwania elementów pomaga poprawić gładkość powierzchni i zmniejszyć rozmiar danych.

Kolejnym ważnym etapem jest wyrównanie. Funkcja „Align To World” zazwyczaj pomaga w tym zadaniu, a narzędzie do przesuwania obiektów pozwala na bardziej precyzyjne ręczne wyrównanie. Następnie usuwamy płaszczyznę i kompresujemy dane wzdłuż osi Z, aby wyeksportować plik siatki. W tym momencie nieuporządkowane dane skanowania zostają przekształcone w w pełni użyteczny model inżynierii odwrotnej.

Przetworzone dane 3D

Projektowanie w programie Solid Edge

Projektowanie części rozpoczynamy od zaimportowania siatki do programu Solid Edge. Najpierw importujemy zdjęcie wzoru wkładki, dostosowujemy jej rozmiar i dopasowujemy do danych stopy. Następnie tworzymy płaszczyznę bazową wkładki, a na niej za pomocą narzędzia Curve Sketch (Szkic krzywej) rysujemy kontur zewnętrznego kształtu. Tworzymy nowy bryłowy model wytłoczony z wkładki i wykorzystujemy dane siatki do odjęcia obecnej bryły wkładki. Na koniec dodajemy nachylenie i zaokrąglenia oraz eksportujemy siatkę do druku 3D.

Wkładki wydrukowane w technologii 3D

W tym zastosowaniu wykorzystano precyzyjną drukarkę 3D do żywicy AccuFab-L4K. Przed drukowaniem dokonaliśmy odpowiednich ustawień w oprogramowaniu AccuWare, w tym pocięliśmy model 3D na cienkie warstwy. Drukarka AccuFab charakteryzuje się stabilną i wysoką dokładnością drukowania, dzięki czemu tworzy wkładkę warstwa po warstwie zgodnie z instrukcjami.

Wkładka wydrukowana w 3D

Istnieje wiele mniej znanych zastosowań technologii skanowania i drukowania 3D, a my możemy nadal wykorzystywać tę wszechstronną i skuteczną technologię do produkcji i tworzenia prototypów w różnych dziedzinach. Zapraszamy do współpracy i wspólnego odkrywania nowych możliwości!