Como a fábrica de motores da Ford em Chihuahua otimiza o controle de qualidade do virabrequim com soluções portáteis de metrologia 3D

Sobre a fábrica de motores da Ford em Chihuahua

Fábrica de Motores da Ford em Chihuahua

Fundada em 1983, a Fábrica de Motores da Ford em Chihuahua tornou-se uma referência global na fabricação automotiva. Localizada em um terreno de 100 hectares, a fábrica emprega mais de 2.400 pessoas dedicadas à excelência na fabricação. A unidade é especializada em motores a diesel de alto desempenho, produzindo principalmente o motor Power Stroke de 6,7 L para as picapes Ford Super Duty (F-250, F-350, F-450) e veículos comerciais (F-650, F-750), bem como motores para os modelos Range Rover.

Como um importante centro global de produção de motores a diesel da Ford, a fábrica representa mais de quatro décadas de excelência na fabricação — combinando o legado industrial com o futuro da mobilidade.

Variações na forja e o gargalo da inspeção tradicional

Dentro da fábrica, uma área dedicada à usinagem concentra-se exclusivamente na produção de virabrequins. Essa área recebia componentes brutos forjados para virabrequins de fornecedores externos especializados em forjamento. No entanto, durante a inspeção de recebimento, a Ford detectou variações dimensionais nos componentes forjados que impediam o alinhamento adequado nos dispositivos de fixação para usinagem.

Esse desalinhamento resultou em graves riscos à produção:

• Colisões de ferramentas: o posicionamento impreciso poderia fazer com que ferramentas de usinagem caras colidissem com a peça.
• Material insuficiente: alguns componentes não possuíam o material necessário para concluir operações essenciais de usinagem.
  

Sem dados dimensionais 3D precisos e abrangentes, a equipe de engenharia não conseguia identificar a causa raiz desses problemas — fossem eles problemas de concentricidade, excesso de material ou defeitos específicos de forjamento. Essa falta de visibilidade técnica causou atrasos e limitou severamente a capacidade da equipe de fornecer feedback eficaz aos fornecedores.

Além disso, a inspeção tradicional por meio de uma máquina de medição por coordenadas (CMM) exigia o transporte de virabrequins grandes e pesados por toda a fábrica, criando riscos operacionais e de segurança desnecessários .

Além disso, a GSM desenvolveu as Instruções de Trabalho (WI) específicas para a Ford. Isso padronizou o processo de digitalização, eliminou a variabilidade nas medições, garantiu resultados consistentes e integrou perfeitamente a nova tecnologia diretamente ao Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ) da Ford.

Os resultados

Por meio de uma comparação instantânea com o modelo CAD original, o mapa de cores revelou imediatamente áreas com deficiência de material em um bloco de contrapeso específico. O software de inspeção também extraiu com precisão os dados de desvio, quantificando a margem de erro em micrômetros. Isso confirmou que o desequilíbrio físico da peça, e não problemas nos processos internos de usinagem da empresa, impedia sua instalação adequada no dispositivo de fixação para usinagem.

A Ford agora pode validar lotes suspeitos no momento do recebimento, garantindo que apenas peças com dimensões em conformidade entrem na produção. Os relatórios de inspeção fornecem evidências claras para que os fornecedores tomem medidas corretivas. Colisões de ferramentas e desgaste prematuro foram eliminados, reduzindo paradas não planejadas e melhorando a segurança no chão de fábrica. O processo foi padronizado e integrado ao Sistema de Gestão da Qualidade da Ford.

Ao adotar a tecnologia de digitalização 3D, a Fábrica de Motores da Ford em Chihuahua padronizou e integrou um processo avançado de diagnóstico em tempo real ao seu Sistema de Gestão da Qualidade de nível mundial, garantindo que continue a oferecer potência e eficiência a cada milha.