Odkrywanie sekretów wydajnego skanowania i inżynierii odwrotnej przy użyciu skanerów 3D i oprogramowania

Edward Van Zyl, doświadczony specjalista w dziedzinie skanowania i drukowania 3D z Manitoby, stoi na czele firmy Dreamworks 3D Printing and Scanning. Dzięki rozległej wiedzy specjalistycznej w dziedzinie renowacji i personalizacji samochodów zabytkowych z entuzjazmem wykorzystuje najnowocześniejszy sprzęt do rejestrowania skomplikowanych szczegółów elementów samochodowych, a następnie korzysta z oprogramowania do generowania precyzyjnych modeli 3D. W niniejszym artykule omówiono wskazówki stosowane przez Edwarda podczas skanowania za pomocą ręcznego skanera 3D EinScan HX Hybrid Light Source oraz podczas inżynierii odwrotnej części samochodowych z wykorzystaniem programów Geomagic Essentials i Fusion 360.

Skanowanie i drukowanie części do hulajnogi Arrow 50

Edward wybrałręczny skaner 3D EinScan HX z hybrydowym źródłem światła, aby zrealizować ten projekt.

W procesie skanowania Edward podaje małą wskazówkę: warto wykorzystać miniaturowe piramidki jako znaczniki zamiast niektórych z tych, które były przymocowane do obiektu. Ma to tę zaletę, że pozwala zaoszczędzić czas i pieniądze, ponieważ eliminuje konieczność czyszczenia po zakończeniu skanowania, a małe piramidki można wykorzystać ponownie. Pliki z piramidkami można pobrać tutaj.

W trybie skanowania laserowego urządzenie EinScan HX osiąga maksymalną prędkość skanowania wynoszącą 480 000 punktów/s. Całe skanowanie elementu zajęło zaledwie około 12 minut. Tryb skanowania laserowego urządzenia EinScan HX zapewnia dokładność skanowanych danych do 0,04 mm, dzięki czemu otrzymujesz bardzo dokładny model do dalszej obróbki.

Zeskanowane dane dotyczące części hulajnogi Arrow 50

Oto efekt końcowy wydruku modelu Bambu Carbon X1.

Część do hulajnogi Arrow 50 wydrukowana w 3D

Cięcie błotnika za pomocą programu Geomagic Essentials

Celem Edwarda było wycięcie błotnika i upewnienie się, że ma on odpowiedni rozmiar do montażu. Zazwyczaj drukuje on część w celu przetestowania, a w tym przypadku proponuje prostą sztuczkę, która ułatwia drukowanie i pozwala zaoszczędzić materiał.

Tworzy niewielkie przesunięcie o około 5 mm lub nawet mniej i ponownie wycina element, dzięki czemu otrzymuje niewielki fragment błotnika, zachowując jednocześnie potrzebną geometrię. Wydrukowanie tego cienkiego elementu w 3D sprawdziło się równie dobrze do testów montażowych, a zużycie materiału drukarskiego było minimalne.

Przytnij element błotnika do odpowiedniego rozmiaru

Mały fragment błotnika do testu

Inżynieria odwrotna silnika przy użyciu programów Geomagic Essentials i Fusion 360

W tej sekcji Edward pokazuje proces wykorzystania programu Geomagic Essentials do wyodrębnienia elementów charakterystycznych silnika, a następnie użycia programu Fusion 360 do modelowania trzech otworów, w których zamierza zasymulować śruby mocujące.

Konieczne było przeprowadzenie inżynierii odwrotnej silnika

Należy pamiętać, że siatka oraz wyodrębnione elementy muszą być utrzymywane w układzie współrzędnych jednolitych. Ten krok gwarantuje, że wyodrębnione elementy będą mogły zostać nałożone na siatkę we właściwym położeniu. Po wyekstrudowaniu dwóch cylindrów o różnych rozmiarach i wymodelowaniu gwintów śruba mocująca jest gotowa.

Modelowane śruby mocujące i wspornik

Zasadniczo chodzi o to, jak przejść od skanowania do wydrukowania części; jak korzystać z siatki i modelować śruby mocujące w programach Geomagic Essentials i Fusion 360. Widać też wyraźnie, jak wiele można osiągnąć dzięki zestawowi skanerów 3D i oprogramowania.

Więcej szczegółów dotyczących obsługi znajdziesz wnagraniu wideo . Jeśli ta treść okazała się dla Ciebie przydatna, śledź nas, aby nie przegapić kolejnych informacji.