加工しろ測定用3Dスキャン：作業効率250%向上

この事例では、SHINING 3Dの顧客企業が、加工しろ管理に3Dスキャンを導入したことで、従来7日かかっていた工程を2日に短縮できたプロセスをご紹介します。

加工しろ管理が重要な理由

精密機械加工においては、個々の形状や面が製品全体にとって重要です。一つの形状でも削り過ぎてしまうと、製品全体が使用できなくなり、お客様はその材料を廃棄しなければなりません。

そのため、各機械が厳しい製造要件を満たし続けるためには、加工しろを管理することが不可欠です。また、材料の無駄を防ぐことにも役立ちます。

本事例では、従来の製品寸法管理における課題を分析し、お客様がFreeScan UE Proによる3Dスキャン技術を導入することで得られたメリットをご紹介します。

従来、メーカーは加工しろを正確に管理するために、CMM（三次元測定機）を使用しています。CMMは、加工工程の最終段階で寸法検査に使用されます。

しかし、この方法では以下の課題があります：

このプロセスには、作業チームの多大な時間と労力が必要です。さらに、何度も取り外し・再取り付けを繰り返すことで、誤差が生じるリスクも高まります。

従来の方法では、何度も製品を持ち上げて締め付ける作業を行う必要があります

ますます多くのメーカーが、高精度レーザー3DスキャナーであるFreeScan UE Proなどのポータブル3D光学システムを用いた非接触測定を採用しています。これは、製品を機械から持ち運ぶことなく、その場で加工しろを直接計測できる効率的で軽量なソリューションです。

今回の事例では、製品は機械に固定された50 x 130 cmの大型エンドミルでした。3Dスキャナーがあれば、作業者は製品の周りを移動しながら、製品に向けてスキャンするだけで済みます。

FreeScan UE Proはブルーレーザーを用い、対象物の3D形状を高精度でキャプチャします

3D データがコンピューター画面にリアルタイムで表示されるので、まだスキャンが必要な部分を判断できます。

作業者が3Dスキャンを行いながら同時にコンピューター画面をチェックしています

作業チームは3Dデータを任意の検査ソフトウェアに簡単にエクスポートでき、品質管理ワークフローをスムーズに進めることができます。

3D点群データ（左）と加工しろ計測結果（右）

3Dスキャンによる加工しろ測定により、寸法検査プロセスが大幅に簡素化されます。部品の移動、再固定、CMM検査を繰り返す必要がなくなります。

これにより、効率性の向上とコスト削減の両方が実現します。

まず、お客様は検査工程を7日から2日に短縮できました。これは、効率が250%向上したことを意味します。

また、FreeScan UE Pro導入前の約80%から、歩留まりを100%に向上させることができました。