Wie ein Hersteller von Stanzteilen die Entwicklungszeit für neue Modelle um ein Drittel verkürzt hat

Sparen Sie sich die Vorrichtung. Sparen Sie Monate. Erfahren Sie, wie die Prüfung von Automobil-Stanzteilen dank der Messtechnik von SHINING 3D schneller, kostengünstiger und flexibler wurde.

In der Automobilfertigung ist jede Einführung eines neuen Modells ein Wettlauf gegen die Zeit. Die Fristen sind knapp. Die Teile sind komplex. Und es gibt keinerlei Spielraum für Fehler. Jede Verzögerung bei der Prüfung kann den gesamten Produktionsplan durcheinanderbringen. Bei Stanzteilen waren herkömmliche Prüfvorrichtungen lange Zeit der Engpass. Die Entwicklung einer Vorrichtung dauert Wochen, und jedes neue Teil benötigt eine eigene, maßgeschneiderte Vorrichtung. Dieser Prozess ist teuer. Und er ist quälend langsam.

Aber was wäre, wenn man die Vorrichtung ganz weglassen könnte?
Hier kommt das hochpräzise 3D-Scannen ins Spiel. Keine Vorrichtungen. Keine Wartezeiten. Nur eine genaue Vollflächenprüfung in wenigen Minuten.

Wenn die Vorrichtung zum Engpass wird

Liuzhou Yinrui Vehicle Industry Co., Ltd. ist ein nationales Hightech-Unternehmen und ein anerkanntes „spezialisiertes und hochentwickeltes KMU“ in Guangxi. Das Unternehmen liefert Stanzteile und Baugruppen an große Automobilhersteller, darunter SAIC-GM-Wuling, Dongfeng Liuzhou Motor und Liuzhou Special Vehicle Plant. Diese Kunden verlangen hohe Qualität und schnelle Lieferung. Jede Verzögerung bei der Teileprüfung kann sich direkt auf die Fahrzeugmontagelinien auswirken.

In der Vergangenheit bedeutete die Prüfung von Stanzteilen den Einsatz maßgeschneiderter Vorrichtungen – eine Vorrichtung pro Teil. Die Entwicklung einer Vorrichtung dauerte in der Regel 1,5 bis 2 Monate. Bis ein Teilprototyp fertig war, fehlten oft noch Wochen bis zur Fertigstellung der Vorrichtung. Bei komplexen Teilen, die eine Inspektion von Ober- und Unterseite erforderten, waren manchmal zwei separate Vorrichtungen notwendig. Die Kosten stiegen schnell an, und die Wartezeiten verlangsamten den gesamten Prozess.

Yinrui suchte nach einer besseren Lösung. Das Unternehmen wollte Teile unmittelbar nach ihrer Fertigung prüfen – ohne auf Prüfvorrichtungen warten zu müssen. Es benötigte Schnelligkeit, Genauigkeit und Flexibilität bei einer Vielzahl unterschiedlicher Teilgeometrien. Außerdem wollte es die hohen Kosten für die Herstellung spezieller Prüfvorrichtungen für jedes neue Teil senken.

Herkömmliche Methoden hatten zudem einen weiteren Nachteil: Sie erforderten, dass die Bediener Punkt für Punkt manuell messen mussten. Das war nicht nur langsam, sondern auch anfällig für menschliche Fehler. Bei der Vielzahl unterschiedlicher Stanzteile, die durch die Werkstatt liefen, hatte das Prüfteam ständig Mühe, Schritt zu halten. Da begann Yinrui, sich mit hochpräzisem 3D-Scannen als Alternative zu befassen.

Ein drahtloses Ortungssystem, das sofortige Netzmodelle liefert

In Yinruis Messraum nutzen die Ingenieure nun das drahtlose dynamische Tracking- und Scansystem FreeScan Trak Nova von SHINING 3D.

Dieser Scanner wurde speziell für industrielle Umgebungen entwickelt, in denen Präzision und Geschwindigkeit gleichermaßen wichtig sind. Zudem ist er vollständig kabellos und leicht. Der UE Nova wiegt nur 1,6 kg, der TE Nova 1,3 kg. Dadurch lässt er sich leicht im Messraum bewegen oder sogar direkt an die Produktionslinie mitnehmen. Die Ingenieure sind nicht an eine feste Messstation gebunden. Sie können Teile dort scannen, wo es am praktischsten ist.

Ein weiteres wichtiges Merkmal ist, dass der FreeScan Trak Nova keine Marker benötigt . Sein integriertes dynamisches Tracking-System folgt dem Scanner in Echtzeit, was noch mehr Vorbereitungszeit spart. Für Stanzteile, die in allen möglichen Formen und Größen vorkommen, ist diese Flexibilität ein entscheidender Vorteil.

FreeScan Trak Nova erfasst 3D-Daten von Stanzteilen in Echtzeit. Es erzeugt sofort Netzmodelle – ein separater Nachbearbeitungsschritt ist nicht erforderlich. Das bedeutet, dass Ingenieure die Ergebnisse sofort einsehen und ohne Wartezeit mit der nächsten Aufgabe fortfahren können.

Sobald der Scan abgeschlossen ist, werden die Daten direkt an die Prüfsoftware gesendet. Ingenieure importieren das CAD-Modell, richten es an den Scandaten aus, und eine Farbkarte zeigt Abweichungen auf einen Blick. Alle erforderlichen Messungen liegen innerhalb von Minuten vor. Was früher stundenlange manuelle Messungen mit Vorrichtungen und Messgeräten erforderte, dauert nun mit einem einzigen Scan nur noch wenige Minuten.

Monatelange Entwicklungszeit für Vorrichtungen und die damit verbundenen Kosten einsparen

Der Ersatz herkömmlicher Vorrichtungen durch ein universelles 3D-Scansystem befreit Hersteller vollständig vom langwierigen Entwicklungsprozess für Vorrichtungen. Diese Zeitersparnis – Wochen oder sogar Monate pro Teil – ist ein enormer Vorteil im Wettlauf um die Markteinführung neuer Modelle. Tatsächlich bietet hochpräzises 3D-Scannen im Vergleich zu herkömmlichen Vorrichtungen drei klare Vorteile:

Schnellere Projektabläufe. Die Konstruktion und der Bau einer typischen Vorrichtung dauern 1,5 bis 2 Monate. Durch den Wegfall dieser Wartezeit kann Yinrui sofort mit der Prüfung der Teile beginnen – und so die Projektzeit um mindestens ein Drittel verkürzen.
Geringere Kosten. Maßgefertigte Vorrichtungen können Tausende von Dollar pro Teil kosten, und komplexe Teile erfordern unter Umständen sogar zwei separate Vorrichtungen. Mit einem 3D-Scanner kann ein und dasselbe Gerät jede Form bearbeiten, wodurch die Notwendigkeit neuer Werkzeuge für jedes Teil entfällt und im Laufe der Zeit erhebliche Einsparungen erzielt werden.
Berührungslose, risikofreie Messung. Herkömmliche Vorrichtungen verwenden oft Taster oder Messgeräte, die die Oberfläche des Teils berühren. Bei dünnen, leicht verformbaren Stanzteilen kann dieser Kontakt ein Risiko darstellen. Ein berührungsloser Scanner erfasst die Geometrie ohne physischen Druck und hält das Teil in seinem ursprünglichen Zustand.

Zeitersparnis, geringere Kosten und berührungslose Messung – genau diese drei Vorteile hat Yinrui erfahren. Wie Herr Zeng, Leiter der Qualitätsabteilung, erklärt:

„Im Vergleich zu herkömmlichen Vorrichtungen besteht der größte Vorteil der Scanner von SHINING 3D darin, dass sie die Entwicklungszeit für Vorrichtungen überflüssig machen – das verkürzt die Projektzeit um mindestens ein Drittel. Früher waren die Prototypen zwar fertig, aber die Entwicklung der Vorrichtungen hinkte hinterher. Sie konnte einfach nicht mithalten. Die Kosten sind ein weiterer Schwachpunkt. Einige Teile müssen oben und unten geprüft werden, was manchmal zwei separate Vorrichtungen erfordert. Mit einem 3D-Scanner kann man beide Seiten gleichzeitig scannen – das ist ein echter Pluspunkt.“

Ein intelligenterer Weg zur Qualitätsprüfung

Für Yinrui hat die Umstellung auf hochpräzises 3D-Scannen messbare Ergebnisse gebracht: kürzere Vorlaufzeiten, geringere Kosten und einen flexibleren Prüfprozess. Das Unternehmen muss nicht mehr wochenlang auf Vorrichtungen warten. Es zahlt nicht mehr Tausende von Dollar pro Teil für maßgeschneiderte Werkzeuge. Und sein Qualitätsteam kann nun mit demselben Gerät eine viel größere Vielfalt an Teilen prüfen.

SHINING 3D wird sich weiterhin auf die industrielle 3D-Messtechnik konzentrieren, um mehr Automobilhersteller zu unterstützen und der Branche zu helfen, neue Maßstäbe in der Qualitätsprüfung zu setzen. Je mehr Zulieferer dem Beispiel von Yinrui folgen, desto mehr profitiert die gesamte Automobil-Lieferkette – von schnelleren Markteinführungen über eine bessere Qualitätskontrolle bis hin zu niedrigeren Produktionskosten.

Wie ein Hersteller von Stanzteilen die Entwicklungszeit für neue Modelle um ein Drittel verkürzt hat

Wenn die Vorrichtung zum Engpass wird

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