Wie ein 3D-Laserscanner METALNOX dabei half, die Reparaturzeit für Propeller um 20 % zu verkürzen

Eine spanische Propeller-Reparaturwerkstatt konnte durch den Wechsel zu einem tragbaren 3D-Scanner die Scanzeit um fast 20 % verkürzen und logistische Probleme vermeiden. Sehen Sie, wie der FreeScan Combo METALNOX geholfen hat, große Propeller an Ort und Stelle zu prüfen - ohne schwere Teile auf einen Messtisch zu legen.

METALNOX wurde 1987 gegründet und hat seinen Ruf auf Innovation und kontinuierliche Verbesserung aufgebaut. Die Werkstätten auf Mallorca sind vollständig zertifiziert und so ausgestattet, dass sie bei jedem Projekt hervorragende Arbeit leisten können.

Das Unternehmen ist auf die Überholung und Reparatur von Propellern spezialisiert - eine Aufgabe, die hohe Präzision und enge Toleranzen erfordert. Es ist das einzige Unternehmen im Mittelmeerraum, das von der ABS als "Approved Tailshaft Repair Facility" zugelassen ist. Diese Zertifizierung ist nicht leicht zu erlangen; sie spiegelt ein jahrzehntelanges strenges Qualitätsmanagement und technisches Fachwissen wider, das nur wenige Konkurrenten vorweisen können .

Seit über drei Jahrzehnten bedient METALNOX einen anspruchsvollen Kundenkreis, zu dem kommerzielle Reedereien, Marineschiffe und Luxusyachten gehören. Jeder Kunde erwartet das gleiche Ergebnis: einen Propeller, der gemäß den ursprünglichen Spezifikationen restauriert wurde, ohne Kompromisse bei der Sicherheit oder Leistung. Um diese Erwartungen zu erfüllen, bedarf es nicht nur handwerklicher Fähigkeiten, sondern auch der richtigen Messinstrumente. Jahrelang reichten die in der Branche verfügbaren Werkzeuge nicht aus, um die Anforderungen von METALNOX zu erfüllen.

Herausforderungen der traditionellen Methoden

Vor der Einführung der 3D-Scantechnologie verließ sich METALNOX auf herkömmliche Messverfahren, die sich im Laufe der Jahre kaum verändert hatten. Der Prozess war zeitaufwändig, arbeitsintensiv und in seinem Umfang begrenzt. Die Inspektion eines Propellers bedeutete, dass nur eine Handvoll spezifischer Punkte überprüft wurde - nicht die gesamte dreidimensionale Form. Dieser Punkt-für-Punkt-Ansatz hinterließ erhebliche Lücken in den Daten, und kritische Probleme wie die allmähliche Verringerung der Dicke blieben oft völlig unbemerkt, bis sich die Probleme im Betrieb zeigten.

Die Grenzen der traditionellen Methoden gingen über die Messgenauigkeit hinaus. Die Logistik stellte eine weitere Schwierigkeit dar. Große Propeller - einige wiegen mehrere Tonnen und haben einen Durchmesser von über zwei Metern - mussten vom Reparaturtisch auf einen separaten Messtisch gebracht werden. Dies erforderte Brückenkräne, sorgfältige Takelage und mehrere Mitarbeiter. Jede Bewegung barg das Risiko einer versehentlichen Beschädigung und verschlang wertvolle Zeit, die für die eigentliche Reparatur hätte verwendet werden können. In einer vielbeschäftigten Werkstatt, die mit mehreren Projekten jongliert, führten diese wiederholten Handhabungsschritte zu einem dauerhaften Engpass, der jede Arbeit verlangsamte.

Die Kunden verlangten von Jahr zu Jahr mehr Präzision und engere Toleranzen. Da die Schiffe immer anspruchsvoller werden und die Normen für die Treibstoffeffizienz immer strenger werden, schrumpft der zulässige Spielraum für Fehler in der Propellergeometrie weiter. METALNOX erkannte, dass sein bestehender Arbeitsablauf mit diesen steigenden Erwartungen nicht Schritt halten konnte. Das Unternehmen musste seine Prozesse für die Überholung und Reparatur von Propellern verbessern - nicht schrittweise, sondern grundlegend.

Schnellere, vollständigere und weniger störende Lösung

Der Wendepunkt kam, als METALNOX SHINING 3D entdeckte.

Nach der Bewertung mehrerer Optionen entschied sich das Team für die FreeScan Combo-Serie - eine Entscheidung, die von drei Schlüsselfaktoren bestimmt wurde: Kompatibilität, Genauigkeit und Tragbarkeit.

Die FreeScan Combo Serie lässt sich nahtlos in die Analysesoftware integrieren, die METALNOX bereits täglich verwendet. Dies bedeutete keine kostspielige Umschulung, keine Unterbrechung etablierter Arbeitsabläufe und keine Notwendigkeit, jahrelange historische Daten auf eine neue Plattform zu migrieren. Der Scanner liefert eine Genauigkeit von bis zu 0,02 mm - ein Präzisionsniveau, das Details erfasst, die mit herkömmlichen Werkzeugen kaum zu erkennen sind. Für die Reparatur von Propellern, bei denen Abweichungen von nur 0,1 mm auf der Schaufeloberfläche die hydrodynamische Leistung beeinträchtigen können, ist dieser Genauigkeitsgrad von entscheidender Bedeutung.

Was die FreeScan Combo-Serie jedoch wirklich auszeichnet, ist ihre Tragbarkeit.

Im Gegensatz zu sperrigen fest montierten Systemen ist es ein tragbares Gerät, das direkt zum Einsatzort getragen werden kann. Das Team muss keine schweren Propeller mehr zu einem Messtisch transportieren. Stattdessen werden die Scans direkt dort durchgeführt, wo die Teile auf dem Reparaturtisch liegen - der logistische Albtraum, der die Werkstatt jahrelang plagte, entfällt.

Messbare Ergebnisse: Zeitersparnis und bessere Genauigkeit

Mit der FreeScan Combo-Serie kann METALNOX nun auch größere Propeller - sowohl mit fester als auch mit verstellbarer Steigung - prüfen und reparieren, was früher mit analogen Methoden sehr viel mehr Zeit und Aufwand erforderte und zusätzliche Elemente wie Schablonen und Werkzeuge erforderte.

Die Einbeziehung eines 3D-Scanners als Arbeitsmittel hat die Dienstleistungen von METALNOX für seine Kunden verbessert. Das Team kann nun in kurzer Zeit Bewertungen durchführen, ohne Bauteile zu demontieren. Gleichzeitig hat der Scanner die Qualität der Propelleranalyse verbessert, da das gesamte Volumen des Teils untersucht werden kann - und nicht nur die für die ISO 484-Norm festgelegten Radien.

Dieser tragbare 3D-Scanner in messtechnischer Qualität ist nicht nur ein Messgerät - er ermöglicht bessere Kundenergebnisse. Durch die Verkürzung der Durchlaufzeiten und die Verbesserung der Messgenauigkeit hat METALNOX seine Wettbewerbsposition in einem anspruchsvollen Markt gestärkt.

Gastón Dubois, Produktionsleiter bei Grupo METALNOX, erklärt:

"Einer der größten Vorteile für uns ist die Möglichkeit, unseren Kunden eine bessere Qualität und einen schnelleren Service zu bieten. Wir können viel schnellere und genauere Beurteilungen durchführen, ohne dass wir Bauteile zerlegen oder vom Reparaturtisch zum Messtisch bringen müssen, was sowohl für sie als auch für uns eine Zeit- und Kostenersparnis bedeutet."

Ein intelligenter Weg zur Wartung von Propellern

Die FreeScan Combo Serie von SHINING 3D ermöglicht Werkstätten wie METALNOX eine schnellere und genauere Inspektion von Propellern, ohne den logistischen Aufwand, schwere Teile zu bewegen. Die Tragbarkeit, die Genauigkeit von 0,02 mm und die nahtlose Integration in bestehende Analysesoftware machen sie zu einer praktischen Lösung für Wartungsarbeiten in der Schifffahrt, bei denen sich Zeit und Präzision direkt auf das Endergebnis auswirken.

Über einzelne Erfolgsgeschichten wie METALNOX hinaus engagiert sich SHINING 3D dafür, den breiteren maritimen und industriellen Wartungssektor mit messtechnisch hochwertigen 3D-Scanlösungen auszustatten, die veraltete, arbeitsintensive Methoden ersetzen. SHINING 3D macht hochpräzise Inspektion portabel, erschwinglich und einfach in bestehende Arbeitsabläufe zu integrieren. Damit hilft SHINING 3D Werften, Propeller-Reparaturwerkstätten und Komponentenherstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren, Betriebskosten zu senken und Qualitätsstandards zu verbessern. Da sich die Industrie auf eine vollständig digitale Qualitätskontrolle zubewegt, bietet das Portfolio von SHINING 3D - von Handscannern bis hin zu automatisierten Inspektionssystemen - die grundlegende Technologie, um diese Vision Wirklichkeit werden zu lassen.

*Danke an SICNOVA für die Erstellung dieser hervorragenden Fallstudie. Lesen Sie den Originalartikel auf Spanisch.

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