SHINING 3D RobotScan ermöglicht die automatisierte 3D-Prüfung in einer Produktionslinie für Luftfedern in der Automobilindustrie

Erfahren Sie, wie RobotScan eine 100% Inline-3D-Prüfung von Luftfedern für die Automobilindustrie in etwa zwei Minuten ermöglicht – mit rückverfolgbaren Daten und digitalem Qualitätsmanagement.

Da sich die Fertigung von Automobilkomponenten zunehmend in Richtung digitaler und intelligenter Produktion entwickelt, ist eine integrierte, effiziente und rückverfolgbare Qualitätsprüfung für die Modernisierung von Fertigungslinien unverzichtbar geworden. In diesem Fall setzte eine Tochtergesellschaft der FAWER-Gruppe das automatisierte 3D-Prüfsystem „SHINING 3D RobotScan“ direkt an einer Montagelinie für Luftfedern in der Automobilindustrie ein. Durch den Ersatz herkömmlicher Stichprobenprüfungen durch eine 100% Prüfung konnte das Unternehmen sowohl die Prüfeffizienz als auch die Qualitätskontrolle deutlich verbessern.

Projekt-Hintergrund: Eine schnellere Methode zur Echtzeit-Prüfung von Luftfedern

Der Kunde betreibt eine Montagelinie für Luftfedern in der Automobilindustrie. In einer festgelegten Phase des Montageprozesses muss jedes Produkt auf 3D-Maßmerkmale wie Koaxialität und Rechtwinkligkeit geprüft werden. Nur konforme Teile dürfen zur nächsten Montageschritt weitergeleitet werden.

Bisher stützte sich der Kunde hauptsächlich auf eine Koordinatenmessmaschine (KMG). Da sich die KMG in einem speziellen Messraum befand, mussten die Teile aus der Fertigungslinie entnommen, zur Messung transportiert und anschließend wieder zurückgebracht werden. Dieser zeitaufwändige Arbeitsablauf beschränkte den Durchsatz auf Stichprobenprüfungen, bei denen täglich nur wenige Teile geprüft wurden.

Dieser Ansatz konnte nicht jedes Produkt abdecken und Qualitätsschwankungen an der Fertigungslinie nicht rechtzeitig aufdecken. Bei Automobilkomponenten wie Luftfedern, bei denen die Montagegenauigkeit entscheidend ist, kann eine reine Offline-Stichprobenprüfung den Anforderungen an ein effizientes, stabiles und rückverfolgbares Produktionsmanagement nicht mehr gerecht werden.

3D-Scannen vs. KMG

3D-Scannen	KMG
Inline-Prüfung ohne Transport der Teile; einfach und effizient	Die Teile müssen in einen Messraum transportiert werden, was zu einem erheblichen Zeitaufwand bei der Handhabung führt
Vollflächige Maßprüfung des Werkstücks	Punktweise Messung, beschränkt auf ausgewählte kritische Stellen
Hoher Durchsatz ermöglicht eine 100-prozentige Prüfung in der Fertigungslinie	Der begrenzte Durchsatz ermöglicht in der Regel nur eine Stichprobenprüfung

Lösung: RobotScan direkt in die Montagelinie integriert

Um die Einschränkungen herkömmlicher Prüfverfahren zu überwinden, setzte der Kunde das automatisierte 3D-Prüfsystem SHINING 3D RobotScan an seiner Montagelinie für Luftfedern in der Automobilindustrie ein. Als eigenständige Prüfstation innerhalb des Produktionsablaufs installiert, bietet RobotScan einen schnelleren und intelligenteren Ansatz für die Qualitätskontrolle.

Das System ist nach einem entscheidenden Montageschritt positioniert und fungiert als eigenständige Inline-Prüfstation. Sobald die vorgelagerte Montage abgeschlossen ist, wird das Produkt automatisch auf den RobotScan-Drehteller befördert. Mit einer einzigen Taste führt das System innerhalb von etwa zwei Minuten das 3D-Scannen, die Datenverarbeitung, den Maßvergleich und die Erstellung des Prüfberichts durch.

Während der Prüfung erfasst ein hochpräzises 3D-Scanning vollständige Punktwolkendaten des Produkts und vergleicht diese automatisch mit dem CAD-Modell. Die Software bewertet, ob wichtige geometrische Toleranzen, darunter Koaxialität und Rechtwinkligkeit, den Spezifikationen entsprechen. Alle Scandaten und Prüfergebnisse werden in Echtzeit in das Produktionsmanagementsystem des Unternehmens hochgeladen, wodurch eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet wird.

Nachdem ein Produkt die Prüfung bestanden hat, wird es zur weiteren Montage an die nächste Station weitergeleitet. Die Prüfung ist somit vollständig mit der Taktzeit der Produktion synchronisiert, wodurch der Kreislauf über den gesamten Fertigungsprozess geschlossen wird.

Geschäftlicher Nutzen: 100-prozentige Prüfung und Qualitätsüberwachung in Echtzeit

Durch die direkte Integration des automatisierten 3D-Prüfsystems „SHINING 3D RobotScan“ in die Produktionslinie für Luftfedern gelang dem Kunden eine erhebliche Verbesserung des Qualitätsmanagements.

100-prozentige Prüfung: Anstelle herkömmlicher Stichprobenprüfverfahren kann jedes Produkt einer hochpräzisen 3D-Prüfung unterzogen werden, wodurch das Risiko von Prüfausfällen vollständig beseitigt und die Produktdurchlaufquote deutlich verbessert wird.

Höhere Prüfeffizienz: Die Prüfzeit wird von mehreren Stunden auf etwa zwei Minuten reduziert, was sich an die Taktzeit der Produktion anpasst und dazu beiträgt, Produktionsstillstände zu vermeiden.

Echtzeit-Qualitätsüberwachung: Die Ergebnisse werden sofort an der Produktionslinie generiert. Prozessabweichungen können frühzeitig erkannt und korrigiert werden, was dazu beiträgt, Chargen mit fehlerhaften Teilen zu vermeiden und Qualitätsverluste sowie Nacharbeitskosten zu reduzieren.

Digitale Qualitätsaufzeichnungen: Die Prüfergebnisse werden zur langfristigen Rückverfolgbarkeit und Analyse digital archiviert und liefern zuverlässige Daten für die kontinuierliche Verbesserung der Produktqualität.

Fazit

Insgesamt ermöglichte der Einsatz von RobotScan in der Fertigungslinie der Tochtergesellschaft der FAWER-Gruppe die Etablierung eines effizienten, hochpräzisen und digital nachverfolgbaren Qualitätsmanagementprozesses. Die Lösung verbesserte sowohl die Effizienz der Maßprüfung als auch die Qualität der Luftfederprodukte und trug gleichzeitig zur Weiterentwicklung der digitalen Produktionsmanagementfähigkeiten des Unternehmens bei.

Der Übergang von der Stichprobenprüfung zur 100-prozentigen Prüfung und von der Offline-Messung zur Inline-Prüfung ist mehr als nur eine Verbesserung der Messtechnik. Mit SHINING 3D RobotScan hat der Kunde einen konkreten Schritt in Richtung eines digitalen und intelligenten Produktionsmanagements unternommen und damit ein reproduzierbares Modell für die Qualitätsverbesserung in der gesamten Automobilzulieferindustrie geschaffen.