Entschlüsselung der Geheimnisse des effizienten Scannens und Reverse Engineering mit 3D-Scannern und Software

Edward Van Zyl, ein erfahrener 3D-Scan- und Druckexperte aus Manitoba, leitet das Unternehmen Dreamworks 3D Printing and Scanning. Mit seiner umfassenden Erfahrung im Bereich der Oldtimer-Restaurierung und -Anpassung ist er begeistert von der Verwendung modernster Geräte zur Erfassung komplizierter Details von Fahrzeugkomponenten und der anschließenden Verwendung von Software zur Erstellung präziser 3D-Modelle. In diesem Artikel gibt Edward Tipps zum Scannen mit dem EinScan HX Hybrid Light Source Handheld 3D-Scanner und zum Reverse Engineering von Autoteilen mithilfe von Geomagic Essentials und Fusion 360.

Scannen und Drucken eines Arrow 50-Rollerteils

Edward entschied sich für den EinScan HX Hybrid Light Source Handheld 3D-Scanner, um das Projekt fertigzustellen.

Beim Scannen gibt Edward einen kleinen Tipp: Verwenden Sie Miniaturpyramiden als Marker anstelle derjenigen, die am Objekt angebracht waren. Dies hat den Vorteil, dass man Zeit und Kosten spart, da die Reinigung nach dem Scannen entfällt und die kleinen Pyramiden wiederverwendet werden können. Sie können die Dateien der Pyramiden hier herunterladen.

Im Laserscanmodus hat EinScan HX eine maximale Scangeschwindigkeit von 480.000 Punkten/s. Es dauerte nur etwa 12 Minuten, um den gesamten Scan des Bauteils abzuschließen. Und der Laser-Scan-Modus von EinScan HX macht die gescannten Daten bis auf 0,04 mm genau, Sie erhalten ein sehr genaues Modell für die weitere Arbeit.

Gescannte Daten des Arrow 50 Scooterteils

Hier haben wir das Endergebnis des bambu carbon X1 Ausdrucks.

3D-gedrucktes Arrow 50-Rollerteil

Schneiden eines Fender mit Geomagic Essentials

Edwards Ziel war es, einen Kotflügel zuzuschneiden und sicherzustellen, dass er die richtige Größe für den Einbau hat. Normalerweise druckt er das Teil zu Testzwecken aus, und in diesem Fall bietet er einen einfach zu druckenden und materialsparenden Trick.

Er erstellt einen kleinen Versatz von etwa 5 mm oder sogar weniger und schneidet das Teil erneut zu, so dass er ein winziges Stück des Kotflügels erhält, aber die benötigte Geometrie beibehält. Der 3D-Druck dieses dünnen Stücks war ebenso gut für Montagetests geeignet, und es wurde nur eine minimale Menge an gedrucktem Material benötigt.

Schneiden Sie das Kotflügelteil auf eine geeignete Größe zu

Kleines Stück des Kotflügels zum Test

Reverse Engineering eines Motors mit Geomagic Essentials und Fusion 360

In diesem Abschnitt zeigt Edward, wie er mit Geomagic Essentials Features auf dem Motor extrahiert und dann mit Fusion 360 die drei Löcher modelliert, in denen er die Befestigungsbolzen simulieren möchte.

Der Motor musste zurückentwickelt werden

Dabei ist zu beachten, dass Sie das Netz und die extrahierten Merkmale in einheitlichen Koordinaten halten müssen. Dieser Schritt stellt sicher, dass die extrahierten Features in der richtigen Position auf dem Netz überlagert werden können. Nach dem Extrudieren von zwei unterschiedlich großen Zylindern und dem Modellieren einiger Gewinde ist die Befestigungsschraube fertig.

Modellierte Befestigungsbolzen und Halterung

Es geht im Wesentlichen darum, wie man vom Scannen zum Drucken eines Teils kommt, wie man ein Netz verwendet und Befestigungsschrauben in Geomagic Essentials und Fusion 360 modelliert. Und es wird deutlich, wie viel man mit einem Bündel von 3D-Scannern und Software machen kann.

Weitere Details zur Bedienung finden Sie in dem Playback-Video. Wenn Sie diesen Inhalt nützlich fanden, folgen Sie uns bitte, damit Sie keine weiteren Informationen verpassen.